1.前言

装配式部分预应力混凝土连续箱梁桥集简支梁桥和连续梁桥的优点于一身，既有简支梁桥的施工简便、利于工厂化集中预制、安装快捷的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。现通过工程实践，基于中交第一公路勘测设计研究院2000年版《公路桥梁设计通用图²装配式部分预应力混凝土连续箱梁桥上部构造》，就装配式部分预应力混凝土连续箱梁预制的施工技术做以全面系统地介绍，并提出提高梁体外观质量的对策，给初次接触后张法有粘结预应力混凝土箱梁预制施工的工程技术人员以启迪。

2.台座

2.1台座地基的处理

对台座基底必须进行认真处理，首先清除地表杂物，然后视地表土层地质情况掺入5%~8%的石灰处理20~30cm，使用重型压路机碾压到无明显轮迹，压实度不小于90%。局部松软部分采用碎石土或山皮土做换填处理。

2.2台座的设计

在台座两端l/8（l为台座长度）范围内采用c25混凝土扩大基础，宽度为b+2h（b为箱梁底宽，设计为100cm，不含圆角为92cm），深h为50cm。扩大基础设置双层10cm³10cm的φ16螺纹钢筋网片，其余部分台座基础采用c25混凝土，厚20cm，内铺一层10cm³10cm的φ10光圆钢筋网片，基础宽度大于梁底宽两侧各20cm。台身采用c25素混凝土，宽度为b，台身预埋紧固模板的拉筋孔道，在顶面边角处预埋∠40mm³40mm等边角钢，以便于台座顶面10mm厚的a3机裁等宽钢板（预制箱梁底模）与台身混凝土的固定连接密贴，在距梁端90~100cm处预留20cm³20cm的吊装槽口。台座制作时必须按设计要求设置反拱度，反拱度应做成抛物线或圆曲线。钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。相临台座的平面布置应利于模板的装拆及钢绞线张拉操作为宜。

2.3场地排水

每个台座先单独制作，然后设置预制场内的排水设施。根据实际需要设置一些排水沟槽，排除雨水及施工多余用水。设置排水系统的目的不仅可以避免台座遇水浸泡后降低其地基承载力及台座产生不利变形，同时也是文明施工的需要。简易排水沟槽可采用素混凝土或砖砌砂浆抹面做成，并与周围环境排水系统连通。

2.4场地硬化

场地硬化采用c15素混凝土，厚10cm左右，硬化地面与台座分离，避免由于混凝土因温度变化的胀缩使台座开裂，同时要设置伸缩缝。 2.5台座的管理

定期测量检查，建立台座观测台帐。平时加强对露天台座的管理，钢板表面应及时涂油防止生锈；高温天气采取遮阳、洒水的方式来降低钢板的温度，低温天气采取覆盖保温的方式尽量避免钢板温度过低，防止因温度变化产生的不利变形。

3.模板

（1）箱梁内、外模采用具有足够强度、刚度和稳定性，并能可靠地承受施工过程中的各项荷载的定型钢模。

（2）内、外模分块应结构合理、装拆方便、表面光洁、无变形，接头处使用螺栓固定，应充分考虑适应性和周转率，做到中跨梁模板与边跨梁模板可搭配使用，中梁模板和边梁模板可搭配使用。

（3）模板拼缝处须加工成企口缝，便于拼装咬合。接缝间采用高密海面胶条处理，确保接缝平齐无错台、严密不漏浆。

（4）模板在使用前必须要清理灰尘、除锈打磨、擦拭干净后涂刷脱模剂。脱模剂不得使用废旧机、柴油，也不得使用易粘附于混凝土表面或使混凝土变色的油料，同一座桥上须采用同一种类型的脱模剂。

（5）芯模的定位必须准确，保证箱梁各部尺寸无误。芯模必须在其顶部进行压模固定，保证不错位，不上浮。

4.钢筋

4.1钢筋原材料

钢筋直径≥12mm采用ii级（20mnsi）热轧螺纹钢，直径<12mm采用i级（a3）光圆钢，i、ii级钢筋应分别符合gb13013-91和gb1499-98的规定。

4.2钢筋制作及安装

（1）钢筋接头除设计图纸有特殊说明外，当钢筋直径≥12mm时，宜采用焊接；钢筋直径<12mm时，宜采用绑扎，焊接及绑扎的质量要求应严格执行《公路桥涵施工技术规范》（jtj041-2000）。

（2）钢筋的弯钩及各部尺寸要严格按施工图纸制作，安装时要划线，确保位置、间距准确。

（3）在模板上焊接钢筋时，须对模板进行隔离保护，以防焊渣掉落在模板上及焊弧对钢模加热造成褪火，在成品混凝土表面出现焊渣黑斑及褪火白斑。

（4）钢筋安装时应注意内、外边梁护栏钢筋，边跨伸缩缝钢筋，边跨支座钢板的预埋。

（5）钢筋保护层控制采用高强塑料垫块（外侧）和圆柱形砂浆垫块（内侧）相结合。

（6）整片梁的钢筋、模板安装好后，还应注意通气孔、泄水孔、吊装孔的预留。

5.预应力孔道

（1）预制箱梁底板、腹板采用gvm型或ovm型锚具及其配套设备，圆形截面管道成孔采用金属波纹管，钢带厚度不小于0.30mm；顶板负弯矩采用gbm15型或bm15型锚具及其配套设备，管道成孔采用金属波纹扁管，钢带厚度不小于0.35mm。

（2）波纹管的下料采用砂轮锯切割，严禁使用钢锯、电焊、气割等方法切割。下料切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有毛刺或变形。

（3）波纹管接头处理：为确保预应力管道畅通无阻，波纹管采用内旋方法连接，两段管之间旋入一段长约5~7倍管径（一般为30~40cm）的连接管段作为搭接接头，在接缝处缠绕塑料胶带密封, 以防漏浆。

（4）预应力孔道波纹管的安装定位要准确，定位筋间距不宜大于80cm，曲线段不宜大于50cm。 （5）管节连接平顺、牢固、密封，管道坐标要严格按设计进行控制，要求允许偏差：梁长方向 30mm，梁高方向10mm。

6.混凝土

6.1混凝土原材料

6.1.1水泥

因水泥浇筑成品色泽与水泥矿料成分有关，应选用色泽均匀一致的高品质普通硅酸盐42.5级或52.5级水泥。同一座桥的预制箱梁应尽可能使用同一品种、同一规格、同一厂家的水泥。

6.1.2粗骨料

粗骨料采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的碎石，碎石连续级配的最大粒径≤20mm，压碎值≤9%，中风化颗粒含量≤2%。

6.1.3细骨料

细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂，且不含泥土、盐碱、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。当粒径大于10mm的颗粒含量超过5%时，使用前应进行过筛；当粒径≤0.074mm粉尘及杂质含量超过1%时，使用前须用清水进行冲洗。施工所用的砂细度模数变化范围超出mx配±0.1时不宜使用。

6.1.4拌和水

拌和水采用饮用水，宜采用深井水。

6.1.5外加剂

所用的外加剂必须是经过有关部门检验并附有质量合格证明的产品，同时应注意外加剂与水泥的适应性，避免出现坍落度在短时间内损失过大而影响施工操作。

6.2混凝土配合比

（1）混凝土设计标号为c50，水灰比宜控制在0.35左右，水泥用量控制在460~500kg/m³ 之间。

（2）混凝土的砂率宜控制在36%左右。

（3）混凝土坍落度：底板宜采用50mm，腹板宜采用70mm，顶板宜采用60mm。

（4）混凝土拌制应使用强制式搅拌机，拌和时间控制在2~3min。

（5）混凝土施工时必须准确控制组成材料的用量，应安装全套的自动计量装置，砂、石料中的含水量应仔细测定后准确计算施工配合比。

（6）检查、调整混凝土坍落度，禁止混凝土在出料后以二次加水的方式调整坍落度。

6.3混凝土运输

（1）混凝土运输要防止离析，减少中转次数，节省时间。

（2）混凝土可使用机动翻斗车进行运输，装运混凝土的料斗容量不得小于0.5m³，使用5t小龙门吊起吊混凝土料斗卸料。

（3）混凝土料斗的下料口应设计成能够控制下料速度的活动开口，使混凝土逐渐下落。

（4）底板混凝土是在芯模顶部适当位置开天窗，使用特制的料槽入模。

6.4混凝土浇筑

6.4.1浇筑前的试验及准备工作

（1）测定砂、石料的实际含水量。

（2）准确称量每盘混凝土所掺外加剂的用量，用塑料袋装好。

（3）调整施工配合比。

（4）调整搅拌机自动计量装置中各种组成材料的数量。

（5）仔细检查预埋件及预留孔是否遗漏、位置是否准确。

6.4.2浇筑原则

纵向分段，竖向分层；底板优先，腹板其次，顶板后浇；斜向分层，依次推进。

6.4.3浇筑方法

（1）底板混凝土浇筑分段时间宜控制在不超过2/3初凝时间。

（2）腹板混凝土浇筑滞后底板混凝土3~5m，并将整个腹板混凝土浇筑按梁长和浇筑速度分成几个区段，每个区段腹板混凝土浇筑按合理分层厚度、均衡布料、阶梯分层、斜向推进。

（3）顶板混凝土浇筑在腹板第一区段浇筑结束后立即进行。

（4）下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。

6.5振捣

6.5.1振捣器类型

使用插入式振捣器为主，采用50型、30型振动棒。局部不易振实处使用附着式振动器，布置间距一般为1.0m~1.5m，附着式振动器尽量少开（也可不开），振捣工不可对附着式振动器的依赖性过强。顶板采用平板振动器配合50型振动棒振捣。

6.5.2混凝土振捣

（1）混凝土振捣应遵循“分段负责、二次振捣、深入透层、表面泛浆”的原则。底板混凝土振捣使用50型插入式振动棒，浇筑完一段底板后要及时用木板将底板顶混凝土封闭、固定，防止浇筑腹板混凝土上翻；腹板混凝土振捣应以50型振动棒为主，30型振动棒为辅，在振动棒上应做好振捣深度标记，应尽可能将棒插到位，振动棒的移动间距宜控制在20cm左右，每次振捣时间15~20s，以混凝土表面停止下沉，不再冒出气泡，呈现平坦、泛浆，波纹管处辅以附着式振动器振捣；顶板混凝土振捣采用50型振动棒，表面采用平板振动器振平，要加强齿板处混凝土的振捣，确保密实。

（2）混凝土振捣时要特别注意分层及接茬处混凝土透层振捣，要避免触及波纹管和模板。

（3）顶板顶面要做到表面平整、密实，无“露子”现象，横坡平顺、防止超高，拉毛时间合理，深浅适宜。

6.6试件的制作

制作试件的混凝土必须根据浇筑部位随机抽取，试块的振捣使用振动平台。每片梁要求制作28天抗压强度试块3组、弹性模量1组，用于确定张拉强度同条件养护试块3组、弹性模量1组。同时要做好试块的养护工作。

6.7梁体养护

待浇筑完毕的混凝土达到初凝状态后，顶面及时用有纺土工布覆盖，并设专人经常洒水保湿养护。模板拆除后，采取箱内注水、箱外喷水的方式养护，直到箱梁离开台座。

7.预应力钢束张拉

7.1校验机具设备

（1）不论是选用哪一种张拉机具类型，千斤顶、油表及其配套设备在使用前都要进行校验。

（2）千斤顶与压力表、高压油泵及油路管线应配套校验并标识，以便施工时对号入座。

（3）压力表在施工中很容易损坏，最好是每台千斤顶直接校验两块表，一块使用，一块备用。

（4）根据校验结果分别绘制出张拉力与压力表之间的关系曲线。

7.2确定控制张拉应力σk

（1）施工图纸中所示的控制应力为锚固前锚具内侧（锚垫板外平面）的预应力钢束的拉应力，在常规的预应力混凝土后张结构设计中，一般在设定预应力永存应力时已经考虑了①预应力钢束与管道之间的摩擦损失，②工作锚具变形、钢束回缩损失，③混凝土的弹性压缩损失，④预应力钢束的应力松弛损失，⑤混凝土的收缩徐变损失五种因素引起的预应力损失值。

（2）预制箱梁钢绞线张拉锚下设计控制应力σk=0.75 ryb。在实际施工操作确定千斤顶张拉力时，还应考虑锚环孔口的预应力损失，此损失为锚垫板外侧钢绞线非直线通过锚环孔口、夹片及限位板时增加的摩擦损失，此值一般为控制张拉应力的3%。

7.3确定张拉油表读数

根据设计的锚下控制应力，再加上3%的张拉控制力，得到预应力结构体外最终施加张拉力值，用此值在张拉力与压力表之间的关系曲线中用内差法选取其对应的张拉压力表的数值，以此值作为张拉施工时的油表控制读数。

7.4理论伸长量的计算

7.4.1计算公式

δl=（ppl）/（ayey）

pp={p[1-e-（kx+μθ）]}/（kx+μθ）

式中：

δl—预应力钢束的理论伸长值（mm）；

pp—预应力钢束的平均张拉力（n）；

p—预应力钢束张拉端锚下张拉力（n）；

l—预应力钢束的长度（m）；

ay—每个孔道预应力钢束的截面面积（mm2），取检验值；

ey—钢绞线的弹性模量（n/mm2），取试验值；

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，对于金属波纹管按规范附表g-8取0.0015；

x—从张拉端锚下到计算截面的孔道长度（m），取计算值；

θ—从张拉端锚下至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和（rad）；

μ—预应力钢束与孔道壁的摩擦系数, 对于金属波纹管按规范附表g-8取0.20~0.25。

7.4.2伸长量计算应注意的问题

（1）由于量测钢绞线伸长量时是量测千斤顶缸体伸出的距离，所以要考虑千斤顶内50~60cm钢绞线在1.03σk张拉应力下的伸长量，一般取4~5mm的常数，也可以用虎克定律计算得出。

（2）张拉采取两端同时对称张拉，整个孔道以跨中为中心对称分布，先按张拉一半孔道计算伸长量，再乘以2。

（3）有平曲线时（靠近梁端）θ角的计算方法是：取纵、平曲线转角平方之和再开方。

7.5张拉施工操作

7.5.1钢绞线原材料

使用的高强低松弛钢绞线各项技术参数应符合astma416-97的规定，钢绞线单根直径为 фj15.24mm，截面面积ay=140mm2，标准强度ryb=1860mpa，弹性模量ey=1.95³105mpa，松弛率为2.5%。钢绞线应无损伤、无死弯、无锈蚀，有出厂合格证和试验、化验单。使用前逐盘抽样做抗拉、抗弯试验，性能符合《预应力混凝土用钢绞线》（gb/t5224-1995）的规定方可使用。

7.5.2安装预应力钢束

（1）规范规定钢绞线束除蒸汽养护构件必须后穿束外，在其它条件下可以先穿也可以后穿，但本文提倡钢绞线后穿，后穿钢绞线的优点在于孔道内可以保证有足够的空隙，使得压浆顺畅。

（2）后穿束时保证孔道畅通的方法：对于圆形孔道，采用在波纹管内穿入硬质塑料管，塑料管外径比波纹管内径小1cm为宜，在混凝土浇筑完毕及时将塑料管拔出；对于扁波纹管孔道，采用在波纹管内穿入与设计相同根数的钢绞线，在混凝土浇筑完毕及时将钢绞线拔出。

（3）钢绞线截断宜采用切断机或砂轮锯，严禁使用电弧焊或气焊切割。

（4）钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，每1.0~1.5m用3~5根22号铁线绑扎，距端点2.0米范围每0.5米绑扎一道。钢绞线编束后，将端头点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。

（5）穿束前须用压缩空气吹净管道内的水分等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力钢束连接在一起，以导线牵拉为主，以推为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力钢束端头，以备安装锚具、千斤顶。

7.5.3确定张拉顺序和张拉程序

7.5.3.1张拉顺序

钢束张拉顺序应严格按图纸要求进行，预制箱梁一般是从上向下、横向对称、两端均匀张拉。

7.5.3.2张拉程序

0→初应力（10%σk）→2倍初应力（20%σk）→1.03σk（持荷2min）→回油、锚固。 锚固时可采取两端同时补足预应力值后锚固，也可先在一端锚固后，再在另一端补足预应力值后锚固。

7.5.4伸长值的量测与计算

现场一般直接使用钢板尺量测千斤顶缸体伸出值，再通过推算累计得到总伸长值δl。 计算方法：

δl=δl1+δl2-c1-c2

式中：

δl1—从初应力至松油前千斤顶缸体伸长值；

δl2—从初应力至2倍初应力缸体伸长值，并作为0至初应力的推算值；

c1—千斤顶内50~60cm钢绞线的伸长值，一般为4~5mm，也可计算得出；

c2—力筋回缩和锚具变形值，对于夹片式锚具按规范取6mm。

7.5.5张拉操作中应注意的几个问题

（1）梁体混凝土强度达到设计强度的90%时才可进行预应力钢束张拉。

（2）预应力钢束采取双控张拉，即以应力控制为主，以伸长值进行校核。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%范围内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取有效措施予以调整后，方可继续张拉。

（3）位于锚垫板上的压浆孔，在安装锚垫板时应将其调整在锚垫板前平面的上方，防止混凝土浇筑时将其堵死。

（4）将伸出预制构件部分的波纹管撕掉后，如锚垫板孔内有混凝土，一定要清除干净，保证钢绞线在此区间能充分形成放射状，减小锚圈口处钢束的转角，减少锚圈口摩阻损失。

（5）应使用能张拉多根钢绞线的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应力，不应采用小千斤顶逐根张拉。

（6）限位板、工具锚、千斤顶、高压油泵、压力表、油路管线应配套使用，不得混用。

（7）工作锚周围有粗钢筋等障碍物（一般多发生在底板束和边跨梁伸缩缝端），千斤顶不能正常就位时，可采用两块限位板中间垫锚板的办法加以解决。

（8）工作锚与工具锚的夹片最好用0.6in钢管敲紧，这样可以保证夹片在同一平面，并达到均匀受力的目的。

（9）工作夹片锚固次数有一定的寿命限制，多次使用会影响锚固效果，尤其在高应力状态下，容易夹不住钢束产生滑束发生危险。

（10）张拉前锚具的承压面应清理干净，锚环一定要进入锚下垫板槽口内，以免张拉时因角度偏差造成钢绞线断丝或滑丝，影响伸长规律而使伸长值的测定与计算的结果离散性偏大。

8.孔道压浆

孔道压浆主要有两个目的：一是保护钢绞线不生锈，延长结构使用年限，所以压浆要饱满、密实；二是作为媒介，在钢绞线松弛后，向梁体传递一部分应力，所以规范要求压浆最终强度不得低于30mpa。

预应力钢束张拉后，用手动砂轮锯（严禁使用气焊或电弧焊）将端头多余的钢绞线切除，保证钢绞线外露长度不小于3cm，然后堵塞锚固端力筋的空隙，准备进行孔道压浆。

8.1水泥浆的技术要求

（1）水泥浆设计强度为50mpa（70.7mm³70.7mm³70.7mm立方体试件）。

（2）水灰比宜为0.40~0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35左右。

（3）水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h重新全部被浆吸回。

（4）水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，自由膨胀率应小于10%，一般采用uea（铝酸钙）或钙矾石做膨胀剂（新规范不主张采用铝粉）。

（5）水泥浆稠度宜控制在14~18s。

（6）水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分。

（7）外加剂采用具有低含水量、流动性好、最小渗出等特性，不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。

（8）水泥的强度等级不得小于42.5级，水泥不得含有任何团块。

（9）水泥浆自拌制到压入孔道的延续时间，一般在30~45min范围内。

（10）水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

8.2压浆顺序

压浆顺序为先下后上，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。

8.3压浆前的孔道冲洗

压浆前必须对孔道进行清洁处理。具体做法：利用锚垫板上的压浆孔向孔道内注入清水，直至另一端出来的水中不含有铁锈等污物时为止。冲洗后，使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出，最后吹出的水呈雾状。

8.4压浆

压浆使用活塞式压浆泵，不得压入空气。压注时保持0.5~0.7mpa（一次压浆最大压力宜为1.0mpa）的压力从一端压入，压浆速度一般为5~15m/min，当孔道另一端饱满出浆，并达到与原浆稠度相同的水泥浆时关闭出浆口，保持不小于0.5mpa稳压期（持压不小于2min）关闭进浆口。

压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5°c，否则应采取保温措施；当气温高于35°c时，压浆宜在夜间进行。

9.封端

（1）锚头混凝土表面应凿毛，凿净表面浮浆，露出粗骨料一个结合面。

（2）按图纸要求安装封锚钢筋网，牢固安装模板。

（3）混凝土浇筑时小心振捣，防止出现蜂窝、空洞。

（4）避免梁体超长，控制梁长误差为（-10mm，+5mm）。

（5）注意端部混凝土养生。

10.箱梁上拱度的观测

（1）预制箱梁张拉结束后，应注意观测跨中1d、7d、14d、30d、60d的上拱值，并做好记录，绘出其变化曲线并与理论计算值比较。若正负差异超过20%，须暂停施工，查明原因，采取有效措施加以解决。

注： ①表中数值指主梁跨中张拉后的上拱值。

②表中数值单位为mm。

③主梁挠度计算采用参数如下：

a.钢束张拉时，混凝土强度和弹性模量均达到设计值的90%；

b.钢绞线：标准强度ryb=1860mpa，弹性模量ey=1.95³105mpa，松弛率2.5%；

c.锚具变形：6mm；

d.管道偏差系数：2.5³10-3；

e.管道摩擦系数：0.2； f.相对湿度：75%。

（2）上拱度的观测应采用精密水准仪和因瓦水准尺。

11.提高梁体外观的对策

气孔、蜂窝麻面、冷缝、水波纹、鱼鳞纹是混凝土表面经常出现的外观缺陷。混凝土外观质量主要涉及到混凝土配合比、原材料及施工工艺。

11.1气孔

形成因素主要有水灰比、模板及振捣方法。在混凝土拌和物中，如水灰比较大、拌和用水计算不准确、未调整施工配合比，将造成拌和用水量偏多，坍落度过大。由于模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留混凝土中的自由水和气泡。若振动间距较大，振动时间不够，将使得水分和气泡难以脱离混凝土表面。

解决办法：（1）严格控制坍落度和水灰比；（2）掺加减水剂，减小用水量；（3）使用清洗洁净、表面光滑的模板；（4）使用粘度较小的脱模剂；（5）适当减小振动间距及延长振动时间；（6）振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡逸出。

11.2蜂窝麻面

当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会产生蜂窝。此外，混凝土配合比选配不当，含砂率不足，集料级配不良，坍落度不适应浇筑条件，钢筋间距太小，模板漏浆均会造成水泥浆的不足或缺失难以填满集料之间的空隙。

解决办法：（1）选配合适的混凝土配合比（从含砂率、坍落度等多方面考虑）；（2）确保模板拼装严密、无缝隙，防止漏浆；（3）加强振捣，分区段专人负责。

11.3冷缝

主要是分层、分段浇筑时间间隔过长，超出混凝土的初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土，在两层交界面上出现的色差现象。

解决办法：（1）控制混凝土的拌制能力及浇筑时间；（2）掺加缓凝剂；（3）改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝或重塑时间。

11.4水波纹

主要是施工中坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆浮到混凝土表面，水泥含量较大，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形状似水波纹。此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土与振动棒没有深入到下层足够的深度，往往会出现水波纹现象。

解决办法：（1）严格控制混凝土坍落度，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模；（2）振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土5~10cm；（3）防止欠振或过振。

11.5鱼鳞纹

由于新拌混凝土离析，泌水造成水膜及水泥稀浆挤占骨料间的空隙，并分散包裹于骨料表面，当水分迁移形成水膜痕迹及表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度的硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙、色差等鱼鳞状波纹。另外，当芯模未反压固定及底部未封闭时，浇筑腹板时芯模上浮，混凝土出现塑性变形并向下滑移，将会在混凝土表面出现鱼鳞纹。

解决办法：（1）防止混凝土离析（控制骨料最大粒径、适当增加砂率、控制混凝土的泌水）；（2）对芯模反压固定，防止上浮：（3）底板分段浇筑后，及时封闭芯模底部，限制腹板混凝土从芯模底部上翻；（4）适当采取二次振捣，先用50型振动棒，间隔一定距离（或时间）后使用30型振动棒二次补振。

12.结束语

箱梁预制是装配式部分预应力混凝土连续箱梁桥施工的关键工序，预制的成品梁是桥梁承受动荷载的重要部位。箱梁预制的好坏，从内优上讲直接关系到桥梁的设计使用年限，从外美上讲直接关系到工程的创优规划。在装配式部分预应力混凝土连续箱梁预制的施工实践中，通过跟踪观察和积极探索，总结出了可供参考的实践经验，并对梁体外观采取了一些有效的质量控制措施，消除了外观缺陷，达到了内优外美的理想效果。

【参考文献】

1. 《公路桥涵施工技术规范》（jtj041-2000）路桥集团第一公路工程局主编 人民交通出版社 2000年10月第1版

2. 《装配式部分预应力混凝土连续箱梁桥²施工注意事项》中交第一公路勘察设计研究院 2000年6月